На які параметри при виборі форматно-розкрійного верстата необхідно звертати особливу увагу? Спробуємо розібратися.

Щоб вибрати верстат для розкрою плит, насамперед потрібно уточнити, плити яких розмірів розкроюватимуть на підприємстві. При виборі верстата варто орієнтуватися на розмір найбільшої заготовки, яка визначатиме довжину ходу каретки (його варто збільшити на 100 мм, якщо виконуватимуть підрізання).

Наступний параметр, на який варто звернути увагу – розміри форматно-розкрійного верстата. Чи вміститься він у цеху? По суті довжину необхідної площі для верстата визначає довжина самого пристрою, що є подвоєною найбільшою довжиною розкроюваної плити, до якої варто додати ще приблизно 0,5 м, а ширина ділянки – це найбільша довжина плити + відстань від лінії пропилу до найбільш віддаленої від неї точки на задньому боці верстата (приблизно 1 м). До цих розмірів ділянки розкрою потрібно додати ще, як мінімум, по 0,8 м з усіх боків – на проходи для персоналу. Також варто врахувати місця для розташування стосів розкроюваних плит, відрізаних від них поздовжніх смуг і готових деталей.

Залежно від того, скільки часу буде працювати верстат і з якою продуктивністю, обирають обладнання легкого, середнього або важкого класу.

Наступне запитання, на яке потрібно відповісти перед купівлею верстата, – яку саме плиту на ньому планують розкроювати? Адже від цього залежить необхідна потужність привода основної пилки. Але варто розуміти: що потужніший двигун, то вища вартість верстата. Тому покупець завжди постає перед вибором: купити верстат з потужнішим двигуном і виграти в продуктивності чи пиляти повільніше, але заощадити кошти.

Головне при порівнянні вартості обладнання те, щоб за своїми технічними характеристиками і функціональними можливостями верстат цілком задовольняв ваші вимоги.

Станина

Станина є основною частиною верстата, до якого прикріплені основні вузли і конструкції, зокрема столи і каретка. Точний по геометрії різ можна отримати лише з «твердою» станиною, що буде «гасити» неминучі при роботі верстата вібрації. Також станина має забезпечувати стійкість верстата на рівній бетонній підлозі. Максимальна стійкість верстата настільки важлива, що іноді для її підвищення використовують спеціальні віброподушки.

Вага станини, а отже, верстата загалом теж важлива. Важчі станини краще поглинають вібрації, що позначається не тільки на якості різу, а й на тривалості збереження налаштувань верстата.

Проте неправильно вибирати верстат лише за вагою, тому що неякісне виготовлення агрегатів і вузлів, наприклад, незбалансовані вали приводів або прорахунки в міцності конструкції, зведуть нанівець всі переваги важкої станини. Після зварювання станину мають відфрезерувати на обробному центрі, щоб всі елементи кріплення були абсолютно паралельні. Наприклад, якщо станина відфрезерована неякісно, то буде вкрай складно, а найчастіше й неможливо «виставити» каретку. Часто станина проходить спеціальну термообробку й процес штучного старіння.

Робочі столи

Найважливішим є основний нерухомий стіл, який виконує функцію головної опори для оброблюваних заготовок. Відповідно, що більша площа основного стола, то більше навантаження зможе витримати й весь верстат (зменшується питома вага деталі, що розподіляється по станині). Більша площа стола дає змогу без зусиль розкроювати повноформатні ДСП довжиною 3200 мм.

Дуже важливим фактором є якість поверхні столів. Відполірований робочий стіл, виконаний із чавуну, буде найкращим вибором, адже при переміщенні по ньому плитні ламіновані заготовки не пошкоджуються.

Допоміжні столи слугують для підтримування деталей у процесі роботи. Серед параметрів цих столів важливим є розмір лівого поперечного стола, що переміщається разом з кареткою. Що більші його габарити, то більші за форматом деталі можна обробляти, інакше плити будуть «провисати», деформуватися, що призведе до неточності різу.

Правий стіл призначений для додаткового підтримування деталей. Що він ширший, то на більшу відстань можна переміщати паралельний упор (відповідно, довшою повинна бути напрямна для упору). Також важлива наявність додаткового столика «на виході» заготовки. Розмір цього столика не настільки важливий, головне, щоб він запобігав падінню відрізаних частин заготовки.

Щоб вибрати верстат з оптимальними параметрами столів, потрібно враховувати формат і вагу деталей, які на ньому оброблятимуть, а також пакетний чи штучний передбачений розкрій плит. Якщо деталі будуть великими і важкими, то робочий стіл великої площі й кілька додаткових столів просто необхідні. Проте найчастіше доводиться розкроювати заготовки невеликого розміру на ще дрібніші. У цьому випадку роль максимальної довжини різу зменшується, а важливим стає значення ширини на паралельному упорі (найбільша відстань між пилкою й бічною базовою лінійкою).

Каретка

Конструкція каретки повинна забезпечувати розкрій з точністю близько 0,1 мм на 1 метр різу. Причому в ідеалі така точність повинна бути як через один день після налаштування, так і після декількох років експлуатації.

Каретки зазвичай виготовляють із алюмінієвого профілю, щоб зменшити їхню вагу та полегшити роботу оператора верстата. Оскільки алюміній пластичніший за сталь або чавун, для запобігання «скручуванню» від вертикального навантаження каретку роблять із більшою кількістю внутрішніх перегородок. Габарити верстата безпосередньо залежать від максимальних розмірів каретки. Що більший хід каретки й маса основних вузлів, то потужнішою має бути станина.

Є два основних типи кареток: роликові й кулькові. Функціонально вони не відрізняються одна від іншої. Якість виконання каретки є важливішою, ніж її конструкція. Хороша кулькова каретка може прослужити набагато довше, ніж дешева роликова й навпаки. До того ж на обидва типи кареток виробники дають гарантію до 5-6 років і, як правило, каретки справні як протягом цього строку, так і потім, якщо дотримувати того режиму роботи, для якого призначений верстат.

Роликові каретки можуть мати або круглі, або плоскі призматичні напрямні. При такій конструкції контакт ролика зі сталевою напрямною відбувається не в точці, а по лінії, що рівномірно розподіляє навантаження й значно продовжує термін служби конструкції. Тому роликові каретки частіше використовують для важких верстатів, у яких рухомий стіл значно масивніший.

Кулькові каретки дешевші й мають менший термін служби, але для надійної роботи верстата в одну зміну навіть при досить великому навантаженні цілком може вистачити й такої каретки. На відміну від роликової, кулькова каретка здатна самоочищатися, оскільки бруд відходить вбік, а не заминається роликами, тому можна постійно змащувати каретку під час роботи без побоювання, що буде налипати зайвий пил і стружка, тоді як роликові каретки рекомендують експлуатувати сухими, щоб уникнути налипання бруду й пилу. У результаті метал піддається корозії швидше.

Гарна кулькова каретка може прослужити набагато довше, ніж дешева роликова й навпаки. До того ж на обидва типи кареток виробники дають гарантію до 5-6 років і, як правило, каретки служать справно як протягом цього строку, так і опісля, якщо дотримувати режиму роботи, для якого призначений цей верстат (відповідно до класифікації на початку цієї статті).

Широкі базові поверхні станини забезпечують високоточне позиціонування на них каретки і її налаштування щодо стола й пиляльного вузла. Максимальна довжина пропилу каретки визначає максимальні габарити розпилюваних деталей. Найпоширенішим є 3200 мм. Це зв’язано зі стандартними розмірами плит ДСП, ДВП або MDF і максимальними розмірами деталей корпусних меблів. Ширина каретки відіграє важливу роль при розкрої великоформатних плит. Що вона ширша, то менший питомий тиск на її опори і вища довговічність.

Рухомий стіл каретки не повинен дряпати заготовку. Легкість його ходу економить сили оператора. Від геометрії каретки залежить точність роботи верстата загалом, а можливість зафіксувати стіл каретки в необхідній позиції спрощує завантаження листів.

Пиляльний вузол

Сам пиляльний вузол за конструкцією практично однаковий. Різниться він способом кріплення, потужністю, розміром пилок і кількістю швидкостей обертання шпинделя.

Якщо пиляльний вузол кріпиться до станини – вона буде гасити будь-які коливання від мотора пилки, якщо ж до стола – він має бути досить масивний, а кріплення пиляльного вузла – надійні, інакше під час роботи не уникнути зайвої вібрації. Добре, коли є довгий шпиндель, закріплений двома підшипниковими опорами для більшої стабільності. Привід, як правило, − клиноремінна передача.

Більша потужність – 5,5 кВт – необхідна при пакетному і розкроюванні щільних матеріалів (фанера, пластик, тверді породи деревини). Окрім того, потужніший двигун має триваліший термін служби, тобто збільшує ресурс усього верстата при роботі з максимальним навантаженням. Потужність 4 кВт достатня для розкрою всіх типів ДСП, але не рекомендується купувати верстат із нижчою, інакше навіть для нескладного розкрою доведеться зменшувати швидкість подавання, що може призвести до горіння дискової пилки й втраті продуктивності.

Великий діаметр основної пилки актуальний для меблевиків при пакетному розпилі. В інших випадках діаметр 300 мм цілком достатній, але рекомендований 400 мм.

Кут нахилу пилок може бути від 0 до 45° (іноді від -1 до +46°). Цей параметр важливий при виготовленні індивідуальних меблів, наприклад, з масиву, або кутових секцій кухонних меблів, коли потрібне пиляння під кутом. Для розпилювання плитних матеріалів із ДСП, MDF це не так важливо. Нахиляти пилку можна механічно (обертанням маховика) або за допомогою електропривода (натисканням на кнопку).

За потреби розкрою матеріалів із чистовою поверхнею, які не бажано класти безпосередньо на стіл, а також при столярних роботах, наприклад, при вибиранні трапецієподібних пазів, може бути корисним надзвичайно рідкісний нахил пилок у діапазоні від -46 до 46°.

Від діаметра основної пилки безпосередньо залежить висота пропилу. Для більшості мебелевиків досить висоти розкрою 40-50 мм. Це означає, що висота пропилу буде актуальною в тому випадку, якщо планують пакетний розкрій або роботу з масивом.

Вибір частоти обертання основної пилки дає змогу розкроювати різні матеріали й варіювати швидкість подавання. А 3-4 частоти обертання дають можливість однаково якісно обробляти різні типи матеріалів. Для масиву рекомендується менша частота обертання, ніж для ДСП, а для MDF, навпаки, більша.

Підрізна пилка необхідна при роботі з ламінованими плитними матеріалами. Маючи більшу швидкість обертання (близько 7500 об./хв) і напрямок обертання, супутній до напрямку поступального переміщення матеріалу, підрізна пилка фрезерує в заготовці паз невеликої глибини й ширини. Після цього основна пилка може зробити пропил, не допускаючи відколів й виривання матеріалу при виході зуба пилки із заготовки.

Потужність моторів підрізних пилок – 0,5−1 кВт. Іноді для них використовують привід основного мотора, але у такому випадку його потужність має бути більшою за необхідну для верстатів такого класу, щоб відбір потужності на підрізування не позначався на функціонуванні верстата.

Від налаштування підрізного вузла залежить якість розпилу, тому важливо, щоб його регулювання було зручним. Краще, щоб доступ до механізму регулювання був із зовнішнього боку станини верстата, тому що коли, наприклад, він під робочим столом, туди доступитися важко. Це важливо тому, що підрізну пилку треба заготсрювати частіше за основну. Найскладніше в налаштуванні підрізного вузла – уникнути «сходинки» яка може з’явитися при розпилюванні. Щоб запобігти цьому, діаметр пилки й кількість зубів повинні бути погоджені із частотою обертання.

Упори та лінійки

Упори слугують як напрямні під час розпилювання. Від того наскільки точно упори переміщаються й закріплюються, залежить якість обробленої на верстаті деталі.

Бічний паралельний упор закріплений на масивній чавунній напрямній (крайнє положення цієї напрямної відповідає максимальній ширині розпилювання). Треба мати змогу регулювати паралельний упор для забезпечення суворої паралельності осі різання. Фронтальний упор встановлюють на рухливому додатковому столі перпендикулярно до осі різання. Для виконання кутових різів його треба повертати щодо осі каретки.

Упори повинні переміщатися по надійних напрямних і мати високоякісні підшипники ковзання. Для того, щоб точно базувати заготовку в процесі роботи, їх обладнують спеціальними лінійками із гравірованими шкалами, які не стираються. Дуже зручно, коли упори обладнані електронними цифровими індикаторами, які мінімізують ймовірність помилки оператора при виставлянні розміру. Добре також, якщо в комплектації верстата передбачена спеціальна лінійка для пиляння під кутом, яка дає змогу розкроювати деталі під кутом без застосування основної лінійки на фронтальному упорі.

Система керування

Керування й налаштування верстата мають бути зручними й безпечними для оператора. Всі можливі регулювання повинні виконуватися із зовнішнього боку верстата, поза зоною пиляння.

Система керування може бути як механічною, так і електронною. Сучасні системи дають змогу автоматизувати підіймання і нахиляння основної пилки, регулювання підрізного вузла, контролювати інформацію, що надходить від цифрових індикаторів на упорах тощо. Деякі верстати навіть обладнанні потужними системами керування з операційною системою й дисплеєм, що дає змогу збільшити точність налаштування вузлів і рівень контролю за верстатом у процесі роботи. Проте врешті-решт при виборі системи керування багато залежить від культури виробництва, рівня турботи про персонал, бажання скоротити час на непродуктивні операції тощо.

Наостанок

Якщо ви вже визначилися із довжиною ходу каретки, класом верстата і потужністю привода пилки та іншими параметрами, а також переконалися, що верстат точно вміститься у цеху, оцінили зручність регулювання пиляльного вузла, підрізного вузла, легкість роботи, швидкість встановлення й закріплення упорів, час, необхідний для переналаштування верстата, наявність і призначення пропонованих опцій, то не забудьте про гарантійне й післягарантійне обслуговування, можливість постачання запчастин і пилок зі складу (інакше окупність верстата може значно збільшитися через простої).

Врахуйте ще такий момент – якщо на підприємстві проблемна електромережа з перекосами фаз і перепадами напруги, а новенький верстат оснащений електронікою, відразу ж можна починати відкладати гроші на запчастини й ремонт.

50% успіху роботи форматно-розкрійного верстата залежить від інструмента, який, як і верстат, потрібно вибирати залежно від цілей і завдань, не заощаджувати на якості й суворо стежити за ним при експлуатації. Навіть найкращі й найдорожчі верстати та інструмент при погано навченому персоналі, плинності кадрів, байдужому ставленні операторів верстата до устаткування, псевдоекономії на запчастинах і якісних пилках, без профілактики і при неякісних ремонтах ламаються. Пам’ятайте – найкращий верстат той, котрий може виконати поставлені завдання з максимальною продуктивністю і якістю за оптимальною ціною (не обов’язково мінімальною), а не той, що найдешевший, найважчий чи з усім можливим і неможливим додатковим оснащенням, незалежно від того, виготовлений він у Німеччині, Італії чи Китаї. Звісно, на ці параметри звертати увагу потрібно, але вони не мають бути вирішальними при виборі – розглядати потрібно передусім продуктивність і якість. І добре, якщо вони будуть за тією ціною, яку ви можете собі дозволити.

Будемо вдячні, якщо оцінюватимете наші публікації

[Голосів: 0 Оцінка: 0]

НАПИСАТИ ВІДПОВІДЬ

введіть свій коментар!
введіть тут своє ім'я